ಇಂಜೆಕ್ಷನ್

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ (ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಯುಎಸ್ಎ ಯಲ್ಲಿ) ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಚುಚ್ಚುವ ಮೂಲಕ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಲೋಹಗಳು, (ಇದಕ್ಕಾಗಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಡಿಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ), ಕನ್ನಡಕ, ಎಲಾಸ್ಟೊಮರ್, ಮಿಠಾಯಿಗಳು ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಥರ್ಮೋಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮತ್ತು ಥರ್ಮೋಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಪಾಲಿಮರ್‌ಗಳು ಸೇರಿದಂತೆ ಹಲವಾರು ವಸ್ತುಗಳ ಮೂಲಕ ನಿರ್ವಹಿಸಬಹುದು. ಭಾಗಕ್ಕೆ ಬೇಕಾದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಿಸಿಯಾದ ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ಗೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಬೆರೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಕುಹರದೊಳಗೆ ಒತ್ತಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಲ್ಲಿ ಅದು ತಂಪಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕುಹರದ ಸಂರಚನೆಗೆ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕೈಗಾರಿಕಾ ವಿನ್ಯಾಸಕ ಅಥವಾ ಎಂಜಿನಿಯರ್, ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಲೋಹದಿಂದ ಮೊಲ್ಡ್ ಮೇಕರ್ (ಅಥವಾ ಟೂಲ್ ಮೇಕರ್) ತಯಾರಿಸುತ್ತಾರೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉಕ್ಕು ಅಥವಾ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ, ಮತ್ತು ಅಪೇಕ್ಷಿತ ಭಾಗದ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ನಿಖರ-ಯಂತ್ರ. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸಣ್ಣ ಭಾಗಗಳಿಂದ ಹಿಡಿದು ಕಾರುಗಳ ಸಂಪೂರ್ಣ ದೇಹದ ಫಲಕಗಳವರೆಗೆ ವಿವಿಧ ಭಾಗಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. 3 ಡಿ ಮುದ್ರಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದಲ್ಲಿನ ಪ್ರಗತಿಗಳು, ಕೆಲವು ಕಡಿಮೆ ತಾಪಮಾನದ ಥರ್ಮೋಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕರಗದ ಫೋಟೊಪಾಲಿಮರ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ, ಕೆಲವು ಸರಳ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅಚ್ಚುಗಳಿಗೆ ಬಳಸಬಹುದು.

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅಚ್ಚೊತ್ತಬೇಕಾದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಅಚ್ಚು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಅನುಕೂಲವಾಗುವಂತೆ ಬಹಳ ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕು; ಭಾಗಕ್ಕೆ ಬಳಸುವ ವಸ್ತು, ಭಾಗದ ಅಪೇಕ್ಷಿತ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳು, ಅಚ್ಚೆಯ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಯಂತ್ರದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ವಿನ್ಯಾಸದ ಪರಿಗಣನೆಗಳು ಮತ್ತು ಸಾಧ್ಯತೆಗಳ ಈ ಅಗಲದಿಂದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ನ ಬಹುಮುಖತೆಯನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ಗಳು

ತಂತಿ ಸ್ಪೂಲ್ಗಳಂತಹ ಅನೇಕ ವಿಷಯಗಳನ್ನು ರಚಿಸಲು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್, ಬಾಟಲ್ ಕ್ಯಾಪ್ಸ್, ಆಟೋಮೋಟಿವ್ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಘಟಕಗಳು, ಗೇಮ್‌ಬಾಯ್ಸ್, ಪಾಕೆಟ್ ಬಾಚಣಿಗೆ, ಕೆಲವು ಸಂಗೀತ ಉಪಕರಣಗಳು (ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಭಾಗಗಳು), ಒಂದು ತುಂಡು ಕುರ್ಚಿಗಳು ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಟೇಬಲ್‌ಗಳು, ಶೇಖರಣಾ ಪಾತ್ರೆಗಳು, ಯಾಂತ್ರಿಕ ಭಾಗಗಳು (ಗೇರುಗಳು ಸೇರಿದಂತೆ), ಮತ್ತು ಇಂದು ಲಭ್ಯವಿರುವ ಇತರ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುವ ಸಾಮಾನ್ಯ ಆಧುನಿಕ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ; ಒಂದೇ ವಸ್ತುವಿನ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಪುಟಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಇದು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.

ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಕರಗಿಸಲು ಒತ್ತಾಯಿಸಲು ರಾಮ್ ಅಥವಾ ಸ್ಕ್ರೂ-ಟೈಪ್ ಪ್ಲಂಗರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅಚ್ಚು ಕುಹರದೊಳಗೆ ವಸ್ತು; ಇದು ಅಚ್ಚಿನ ಬಾಹ್ಯರೇಖೆಗೆ ಅನುಗುಣವಾದ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ಥರ್ಮೋಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮತ್ತು ಥರ್ಮೋಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಪಾಲಿಮರ್‌ಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಲು ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮೊದಲಿನ ಪ್ರಮಾಣವು ಗಣನೀಯವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ. ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ ಥರ್ಮೋಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳು ಪ್ರಚಲಿತದಲ್ಲಿವೆ, ಅವುಗಳು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವಾಗುತ್ತವೆ, ಅವುಗಳೆಂದರೆ ಮರುಬಳಕೆ ಮಾಡಬಹುದಾದ ಸುಲಭತೆ, ಅವುಗಳ ಬಹುಮುಖತೆ ಅವುಗಳನ್ನು ವಿವಿಧ ರೀತಿಯ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ತಾಪನದ ಮೇಲೆ ಮೃದುಗೊಳಿಸುವ ಮತ್ತು ಹರಿಯುವ ಅವರ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ. ಥರ್ಮೋಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳು ಥರ್ಮೋಸೆಟ್‌ಗಳ ಮೇಲೆ ಸುರಕ್ಷತೆಯ ಒಂದು ಅಂಶವನ್ನು ಸಹ ಹೊಂದಿವೆ; ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನಿಂದ ಥರ್ಮೋಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಪಾಲಿಮರ್ ಅನ್ನು ಸಮಯೋಚಿತವಾಗಿ ಹೊರಹಾಕದಿದ್ದರೆ, ರಾಸಾಯನಿಕ ಕ್ರಾಸ್‌ಲಿಂಕಿಂಗ್ ಸಂಭವಿಸಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸ್ಕ್ರೂ ಮತ್ತು ಚೆಕ್ ಕವಾಟಗಳು ವಶಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗಬಹುದು.

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವಿನ ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡದ ಚುಚ್ಚುಮದ್ದನ್ನು ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಪಾಲಿಮರ್ ಅನ್ನು ಅಪೇಕ್ಷಿತ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಆಕಾರಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚುಗಳು ಒಂದೇ ಕುಹರ ಅಥವಾ ಬಹು ಕುಳಿಗಳಾಗಿರಬಹುದು. ಅನೇಕ ಕುಹರದ ಅಚ್ಚುಗಳಲ್ಲಿ, ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಕುಹರವು ಒಂದೇ ಆಗಿರಬಹುದು ಮತ್ತು ಒಂದೇ ಭಾಗಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸಬಹುದು ಅಥವಾ ಅನನ್ಯವಾಗಿರಬಹುದು ಮತ್ತು ಒಂದೇ ಚಕ್ರದಲ್ಲಿ ಅನೇಕ ವಿಭಿನ್ನ ಜ್ಯಾಮಿತಿಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸಬಹುದು. ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಟೂಲ್ ಸ್ಟೀಲ್‌ಗಳಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ಸ್ ಮತ್ತು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಅಚ್ಚುಗಳು ಕೆಲವು ಅನ್ವಯಿಕೆಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿವೆ. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಅಚ್ಚುಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಉತ್ಪಾದನೆ ಅಥವಾ ಕಿರಿದಾದ ಆಯಾಮದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ ಹೊಂದಿರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ, ಏಕೆಂದರೆ ಅವು ಕೆಳಮಟ್ಟದ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮತ್ತು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಚಕ್ರಗಳ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಧರಿಸಲು, ಹಾನಿ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳಲು ಹೆಚ್ಚು ಒಳಗಾಗುತ್ತವೆ; ಆದಾಗ್ಯೂ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಅಚ್ಚುಗಳು ಕಡಿಮೆ-ಪರಿಮಾಣದ ಅನ್ವಯಗಳಲ್ಲಿ ವೆಚ್ಚ-ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ, ಏಕೆಂದರೆ ಅಚ್ಚು ತಯಾರಿಕೆ ವೆಚ್ಚಗಳು ಮತ್ತು ಸಮಯ ಗಣನೀಯವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಅನೇಕ ಉಕ್ಕಿನ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ತಮ್ಮ ಜೀವಿತಾವಧಿಯಲ್ಲಿ ಒಂದು ದಶಲಕ್ಷಕ್ಕೂ ಹೆಚ್ಚಿನ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಲು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ತಯಾರಿಸಲು ಲಕ್ಷಾಂತರ ಡಾಲರ್‌ಗಳಷ್ಟು ವೆಚ್ಚವಾಗಬಹುದು.

ಯಾವಾಗ ಥರ್ಮೋಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್ಸ್ ಅಚ್ಚು ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ವಿಶಿಷ್ಟವಾಗಿ ಉಂಡೆಗಳಾಗಿರುವ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಹಾಪರ್ ಮೂಲಕ ಬಿಸಿಮಾಡಿದ ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ಗೆ ಪರಸ್ಪರ ಸ್ಕ್ರೂನೊಂದಿಗೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸಿದ ನಂತರ ತಾಪಮಾನವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಉಷ್ಣ ಶಕ್ತಿ ಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಅಣುಗಳ ನಡುವೆ ಹೆಚ್ಚಿದ ಜಾಗದ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಸರಪಳಿಗಳ ಸಾಪೇಕ್ಷ ಹರಿವನ್ನು ವಿರೋಧಿಸುವ ವ್ಯಾನ್ ಡೆರ್ ವಾಲ್ಸ್ ಪಡೆಗಳು ದುರ್ಬಲಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅದರ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಪಾಲಿಮರ್ ಅನ್ನು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಘಟಕದ ಚಾಲನಾ ಶಕ್ತಿಯೊಂದಿಗೆ ಹರಿಯುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಸ್ಕ್ರೂ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವನ್ನು ಮುಂದಕ್ಕೆ ತಲುಪಿಸುತ್ತದೆ, ಪಾಲಿಮರ್‌ನ ಉಷ್ಣ ಮತ್ತು ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ವಿತರಣೆಗಳನ್ನು ಬೆರೆಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಏಕರೂಪಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಯಾಂತ್ರಿಕವಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುವುದರ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ಪಾಲಿಮರ್‌ಗೆ ಗಮನಾರ್ಹ ಪ್ರಮಾಣದ ಘರ್ಷಣೆಯ ತಾಪವನ್ನು ಸೇರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಅಗತ್ಯವಾದ ತಾಪನ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ವಸ್ತುವು ಚೆಕ್ ಕವಾಟದ ಮೂಲಕ ಮುಂದಕ್ಕೆ ಫೀಡ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಕ್ರೂನ ಮುಂಭಾಗದಲ್ಲಿ a ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ಪರಿಮಾಣಕ್ಕೆ ಸಂಗ್ರಹಿಸುತ್ತದೆ ಶಾಟ್. ಶಾಟ್ ಎನ್ನುವುದು ಅಚ್ಚು ಕುಹರವನ್ನು ತುಂಬಲು, ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸಲು ಮತ್ತು ಒತ್ತಡವನ್ನು ವರ್ಗಾಯಿಸಲು ಒಂದು ಕುಶನ್ (ಒಟ್ಟು ಶಾಟ್ ಪರಿಮಾಣದ ಸರಿಸುಮಾರು 10%, ಇದು ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಉಳಿದಿದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಕ್ರೂ ಅನ್ನು ಕೆಳಕ್ಕೆ ಬರದಂತೆ ತಡೆಯುತ್ತದೆ) ಒದಗಿಸಲು ಬಳಸುವ ವಸ್ತುಗಳ ಪರಿಮಾಣವಾಗಿದೆ. ತಿರುಪುಮೊಳೆಯಿಂದ ಅಚ್ಚು ಕುಹರದವರೆಗೆ. ಸಾಕಷ್ಟು ವಸ್ತುಗಳು ಸಂಗ್ರಹವಾದಾಗ, ವಸ್ತುವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ವೇಗದಲ್ಲಿ ಬಲವಂತವಾಗಿ ಕುಹರವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಸ್ಪೈಕ್‌ಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 95–98% ಪೂರ್ಣ ಕುಹರದ ಅನುಗುಣವಾದ ವರ್ಗಾವಣೆ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಅಲ್ಲಿ ಸ್ಕ್ರೂ ಸ್ಥಿರ ವೇಗದಿಂದ ಸ್ಥಿರ ಒತ್ತಡ ನಿಯಂತ್ರಣಕ್ಕೆ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆಗಾಗ್ಗೆ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಸಮಯವು 1 ಸೆಕೆಂಡಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ. ತಿರುಪು ವರ್ಗಾವಣೆ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ತಲುಪಿದ ನಂತರ ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಚ್ಚು ತುಂಬುವಿಕೆಯನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಇತರ ಹಲವು ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಥರ್ಮೋಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗೆ ಸಾಕಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚು. ಗೇಟ್ (ಕುಹರದ ಪ್ರವೇಶ) ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವವರೆಗೆ ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅದರ ಸಣ್ಣ ಗಾತ್ರದ ಕಾರಣ, ಗೇಟ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅದರ ಸಂಪೂರ್ಣ ದಪ್ಪದ ಮೂಲಕ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವ ಮೊದಲ ಸ್ಥಳವಾಗಿದೆ. ಗೇಟ್ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ನಂತರ, ಹೆಚ್ಚಿನ ವಸ್ತುಗಳು ಕುಹರವನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುವುದಿಲ್ಲ; ಅದರಂತೆ, ಮುಂದಿನ ಚಕ್ರಕ್ಕೆ ತಿರುಪುಮೊಳೆಯು ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ವಿನಿಮಯ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿರುವ ವಸ್ತುವು ತಣ್ಣಗಾಗುವುದರಿಂದ ಅದನ್ನು ಹೊರಹಾಕಬಹುದು ಮತ್ತು ಆಯಾಮವಾಗಿ ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಬಾಹ್ಯ ತಾಪಮಾನ ನಿಯಂತ್ರಕದಿಂದ ನೀರು ಅಥವಾ ತೈಲವನ್ನು ಪರಿಚಲನೆ ಮಾಡುವ ತಂಪಾಗಿಸುವ ರೇಖೆಗಳ ಬಳಕೆಯಿಂದ ಈ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯ ಅವಧಿಯು ನಾಟಕೀಯವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಅಗತ್ಯವಾದ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸಾಧಿಸಿದ ನಂತರ, ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪಿನ್‌ಗಳು, ತೋಳುಗಳು, ಸ್ಟ್ರಿಪ್ಪರ್‌ಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳ ಒಂದು ಶ್ರೇಣಿಯನ್ನು ಲೇಖನವನ್ನು ಡೆಮೋಲ್ಡ್ ಮಾಡಲು ಮುಂದಕ್ಕೆ ಓಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನಂತರ, ಅಚ್ಚು ಮುಚ್ಚುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪುನರಾವರ್ತಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಥರ್ಮೋಸೆಟ್‌ಗಳಿಗಾಗಿ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಎರಡು ವಿಭಿನ್ನ ರಾಸಾಯನಿಕ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ಗೆ ಚುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಘಟಕಗಳು ತಕ್ಷಣವೇ ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗದ ರಾಸಾಯನಿಕ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುತ್ತವೆ, ಅದು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ವಸ್ತುವನ್ನು ಏಕ ಸಂಪರ್ಕಿತ ಅಣುಗಳ ಜಾಲವಾಗಿ ಕ್ರಾಸ್‌ಲಿಂಕ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ರಾಸಾಯನಿಕ ಕ್ರಿಯೆಯು ಸಂಭವಿಸಿದಂತೆ, ಎರಡು ದ್ರವ ಘಟಕಗಳು ಶಾಶ್ವತವಾಗಿ ವಿಸ್ಕೊಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಘನವಾಗಿ ರೂಪಾಂತರಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಬ್ಯಾರೆಲ್ ಮತ್ತು ಸ್ಕ್ರೂನಲ್ಲಿ ಘನೀಕರಣವು ಸಮಸ್ಯಾತ್ಮಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಆರ್ಥಿಕ ಪರಿಣಾಮಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ; ಆದ್ದರಿಂದ, ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನೊಳಗೆ ಥರ್ಮೋಸೆಟ್ ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ರಾಸಾಯನಿಕ ಪೂರ್ವಗಾಮಿಗಳ ವಾಸದ ಸಮಯ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಘಟಕದಲ್ಲಿ ಕಡಿಮೆಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ಇದರ ಅರ್ಥ. ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನ ಪರಿಮಾಣ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ಸೈಕಲ್ ಸಮಯವನ್ನು ಗರಿಷ್ಠಗೊಳಿಸುವ ಮೂಲಕ ವಾಸದ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಈ ಅಂಶಗಳು ಉಷ್ಣವಾಗಿ ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸಲ್ಪಟ್ಟ, ಶೀತ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಘಟಕದ ಬಳಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ, ಅದು ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸುವ ರಾಸಾಯನಿಕಗಳನ್ನು ಉಷ್ಣವಾಗಿ ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸಿದ ಬಿಸಿ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಚುಚ್ಚುತ್ತದೆ, ಇದು ರಾಸಾಯನಿಕ ಕ್ರಿಯೆಗಳ ದರವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಘನೀಕೃತ ಥರ್ಮೋಸೆಟ್ ಘಟಕವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಕಡಿಮೆ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಭಾಗವು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ನಂತರ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ಪೂರ್ವಗಾಮಿಗಳನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸಲು ಹತ್ತಿರವಿರುವ ಕವಾಟಗಳು, ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಮಾಡಿದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲು ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುತ್ತದೆ. ನಂತರ, ಅಚ್ಚು ಮುಚ್ಚುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಪುನರಾವರ್ತನೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚು ತೆರೆದಿರುವಾಗ ಪೂರ್ವ-ಅಚ್ಚು ಅಥವಾ ಯಂತ್ರದ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಕುಹರದೊಳಗೆ ಸೇರಿಸಬಹುದು, ಮುಂದಿನ ಚಕ್ರದಲ್ಲಿ ಚುಚ್ಚಿದ ವಸ್ತುವು ಅವುಗಳ ಸುತ್ತಲೂ ರೂಪುಗೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸೇರಿಸಿ ಮತ್ತು ಏಕ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಅನೇಕ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಲು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ. ಚಾಚಿಕೊಂಡಿರುವ ಲೋಹದ ತಿರುಪುಮೊಳೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ರಚಿಸಲು ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ಪದೇ ಪದೇ ಜೋಡಿಸಲು ಮತ್ತು ಜೋಡಿಸದಿರಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಈ ತಂತ್ರವನ್ನು ಇನ್-ಮೋಲ್ಡ್ ಲೇಬಲಿಂಗ್‌ಗೆ ಸಹ ಬಳಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಫಿಲ್ಮ್ ಮುಚ್ಚಳಗಳನ್ನು ಅಚ್ಚು ಮಾಡಿದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಪಾತ್ರೆಗಳಿಗೆ ಜೋಡಿಸಬಹುದು.

ವಿಭಜಿಸುವ ರೇಖೆ, ಸ್ಪ್ರೂ, ಗೇಟ್ ಗುರುತುಗಳು ಮತ್ತು ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಪಿನ್ ಗುರುತುಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅಂತಿಮ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಇರುತ್ತವೆ. ಈ ಯಾವುದೇ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅಪೇಕ್ಷಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸ್ವರೂಪದಿಂದಾಗಿ ಇದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಗೇಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಗೇಟ್ ಗುರುತುಗಳು ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ, ಅದು ಕರಗುವ-ವಿತರಣಾ ಚಾನಲ್‌ಗಳನ್ನು (ಸ್ಪ್ರೂ ಮತ್ತು ರನ್ನರ್) ಸೇರುವ ಭಾಗಕ್ಕೆ ಕುಹರವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಲೈನ್ ಮತ್ತು ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಪಿನ್ ಗುರುತುಗಳು ನಿಮಿಷದ ತಪ್ಪಾಗಿ ಜೋಡಣೆ, ಉಡುಗೆ, ಅನಿಲ ದ್ವಾರಗಳು, ಸಾಪೇಕ್ಷ ಚಲನೆಯಲ್ಲಿ ಪಕ್ಕದ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಅನುಮತಿ, ಮತ್ತು / ಅಥವಾ ಚುಚ್ಚುಮದ್ದಿನ ಪಾಲಿಮರ್ ಅನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸುವ ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ಆಯಾಮದ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಚುಚ್ಚುಮದ್ದಿನ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಏಕರೂಪದ, ಒತ್ತಡ-ಪ್ರೇರಿತ ವಿರೂಪ, ಯಂತ್ರ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗಳು ಮತ್ತು ಏಕರೂಪದ ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಘಟಕಗಳ ಸಂಕೋಚನದ ಆಯಾಮದ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್, ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್, ಕೂಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ತ್ವರಿತ ಸೈಕ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಅನುಭವಿಸುತ್ತದೆ. . ಅಚ್ಚು ಘಟಕಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣೆಯ ವಿವಿಧ ಗುಣಾಂಕಗಳ ವಸ್ತುಗಳೊಂದಿಗೆ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ. ವಿನ್ಯಾಸ, ಫ್ಯಾಬ್ರಿಕೇಶನ್, ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆಯ ವೆಚ್ಚದಲ್ಲಿ ಖಗೋಳ ಹೆಚ್ಚಳವಿಲ್ಲದೆ ಈ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಲೆಕ್ಕಹಾಕಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಕೌಶಲ್ಯಪೂರ್ಣ ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಭಾಗ ವಿನ್ಯಾಸಕ ಈ ಸೌಂದರ್ಯದ ಹಾನಿಗಳನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದರೆ ಗುಪ್ತ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಇರಿಸುತ್ತಾನೆ.

ಇತಿಹಾಸ

ಅಮೇರಿಕನ್ ಸಂಶೋಧಕ ಜಾನ್ ವೆಸ್ಲಿ ಹಯಾಟ್ ತನ್ನ ಸಹೋದರ ಯೆಶಾಯನೊಂದಿಗೆ 1872 ರಲ್ಲಿ ಮೊದಲ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ ಪೇಟೆಂಟ್ ಪಡೆದನು. ಈ ಯಂತ್ರವು ಇಂದು ಬಳಕೆಯಲ್ಲಿರುವ ಯಂತ್ರಗಳಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಸರಳವಾಗಿತ್ತು: ಇದು ದೊಡ್ಡ ಹೈಪೋಡರ್ಮಮಿಕ್ ಸೂಜಿಯಂತೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡಿತು, ಪ್ಲಂಗರ್ ಬಳಸಿ ಬಿಸಿಯಾದ ಮೂಲಕ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಚುಚ್ಚುತ್ತದೆ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ. ಉದ್ಯಮವು ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ ನಿಧಾನವಾಗಿ ಪ್ರಗತಿ ಹೊಂದಿತು, ಕಾಲರ್ ಸ್ಟೇಗಳು, ಗುಂಡಿಗಳು ಮತ್ತು ಹೇರ್ ಬಾಚಣಿಗೆಗಳಂತಹ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಿತು.

ಜರ್ಮನ್ ರಸಾಯನಶಾಸ್ತ್ರಜ್ಞರಾದ ಆರ್ಥರ್ ಐಚೆನ್ಗ್ರಾನ್ ಮತ್ತು ಥಿಯೋಡರ್ ಬೆಕರ್ 1903 ರಲ್ಲಿ ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್ ಅಸಿಟೇಟ್ನ ಮೊದಲ ಕರಗುವ ರೂಪಗಳನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿದರು, ಇದು ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್ ನೈಟ್ರೇಟ್ ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಸುಡುವಂತಹದ್ದಾಗಿತ್ತು. ಇದು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಪುಡಿ ರೂಪದಲ್ಲಿ ಲಭ್ಯವಾಯಿತು, ಅದರಿಂದ ಅದನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅಚ್ಚು ಮಾಡಲಾಯಿತು. ಆರ್ಥರ್ ಐಚೆನ್ಗ್ರಾನ್ 1919 ರಲ್ಲಿ ಮೊದಲ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರೆಸ್ ಅನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿದರು. 1939 ರಲ್ಲಿ, ಆರ್ಥರ್ ಐಚೆನ್ಗ್ರಾನ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್ ಅಸಿಟೇಟ್ನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಪೇಟೆಂಟ್ ಪಡೆದರು.

1940 ರ ದಶಕದಲ್ಲಿ ಉದ್ಯಮವು ವೇಗವಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸಿತು ಏಕೆಂದರೆ ಎರಡನೆಯ ಮಹಾಯುದ್ಧವು ಅಗ್ಗದ, ಸಾಮೂಹಿಕ-ಉತ್ಪಾದಿತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಭಾರಿ ಬೇಡಿಕೆಯನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸಿತು. 1946 ರಲ್ಲಿ, ಅಮೇರಿಕನ್ ಸಂಶೋಧಕ ಜೇಮ್ಸ್ ವ್ಯಾಟ್ಸನ್ ಹೆಂಡ್ರಿ ಮೊದಲ ಸ್ಕ್ರೂ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸಿದನು, ಇದು ಚುಚ್ಚುಮದ್ದಿನ ವೇಗ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದಿಸಿದ ಲೇಖನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚು ನಿಖರವಾದ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಅನುಮತಿಸಿತು. ಈ ಯಂತ್ರವು ಚುಚ್ಚುಮದ್ದಿನ ಮೊದಲು ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬೆರೆಸಲು ಸಹ ಅವಕಾಶ ಮಾಡಿಕೊಟ್ಟಿತು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಬಣ್ಣ ಅಥವಾ ಮರುಬಳಕೆಯ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಕನ್ಯೆಯ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಸೇರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಚುಚ್ಚುಮದ್ದಿನ ಮೊದಲು ಚೆನ್ನಾಗಿ ಬೆರೆಸಬಹುದು. ಇಂದು ಸ್ಕ್ರೂ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಯಂತ್ರಗಳು ಎಲ್ಲಾ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಯಂತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಬಹುಪಾಲು ಪಾಲನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. 1970 ರ ದಶಕದಲ್ಲಿ, ಹೆಂಡ್ರಿ ಮೊದಲ ಅನಿಲ-ನೆರವಿನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿದರು, ಇದು ಸಂಕೀರ್ಣವಾದ, ಟೊಳ್ಳಾದ ಲೇಖನಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ತ್ವರಿತವಾಗಿ ತಣ್ಣಗಾಯಿತು. ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಮಯ, ವೆಚ್ಚ, ತೂಕ ಮತ್ತು ತ್ಯಾಜ್ಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವಾಗ ಇದು ವಿನ್ಯಾಸದ ನಮ್ಯತೆ ಮತ್ತು ತಯಾರಿಸಿದ ಭಾಗಗಳ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಮುಕ್ತಾಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸುಧಾರಿಸಿದೆ.

ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಉದ್ಯಮವು ಬಾಚಣಿಗೆ ಮತ್ತು ಗುಂಡಿಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದರಿಂದ ಹಿಡಿದು ಆಟೋಮೋಟಿವ್, ಮೆಡಿಕಲ್, ಏರೋಸ್ಪೇಸ್, ​​ಗ್ರಾಹಕ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು, ಆಟಿಕೆಗಳು, ಕೊಳಾಯಿ, ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಮತ್ತು ನಿರ್ಮಾಣ ಸೇರಿದಂತೆ ಅನೇಕ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳಿಗೆ ವ್ಯಾಪಕವಾದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವವರೆಗೆ ವಿಕಸನಗೊಂಡಿದೆ.

ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಾದ ಪಾಲಿಮರ್‌ಗಳ ಉದಾಹರಣೆಗಳು

ಎಲ್ಲಾ ಥರ್ಮೋಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳು, ಕೆಲವು ಥರ್ಮೋಸೆಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಎಲಾಸ್ಟೊಮರ್‌ಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಂತೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪಾಲಿಮರ್‌ಗಳನ್ನು ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ರಾಳಗಳು ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. 1995 ರಿಂದ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ಗಾಗಿ ಲಭ್ಯವಿರುವ ಒಟ್ಟು ವಸ್ತುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ವರ್ಷಕ್ಕೆ 750 ದರದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ; ಆ ಪ್ರವೃತ್ತಿ ಪ್ರಾರಂಭವಾದಾಗ ಸುಮಾರು 18,000 ವಸ್ತುಗಳು ಲಭ್ಯವಿವೆ. ಲಭ್ಯವಿರುವ ವಸ್ತುಗಳು ಹಿಂದೆ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿದ ವಸ್ತುಗಳ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ಅಥವಾ ಮಿಶ್ರಣಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತವೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಉತ್ಪನ್ನ ವಿನ್ಯಾಸಕರು ವಿಶಾಲವಾದ ಆಯ್ಕೆಯಿಂದ ಉತ್ತಮವಾದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು. ವಸ್ತುವಿನ ಆಯ್ಕೆಗೆ ಪ್ರಮುಖ ಮಾನದಂಡವೆಂದರೆ ಅಂತಿಮ ಭಾಗಕ್ಕೆ ಅಗತ್ಯವಾದ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯ, ಜೊತೆಗೆ ವೆಚ್ಚ, ಆದರೆ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ವಸ್ತುವು ಅಚ್ಚು ತಯಾರಿಸಲು ವಿಭಿನ್ನ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದು ಅದನ್ನು ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಎಪಾಕ್ಸಿ ಮತ್ತು ಫೀನಾಲಿಕ್‌ನಂತಹ ಸಾಮಾನ್ಯ ಪಾಲಿಮರ್‌ಗಳು ಥರ್ಮೋಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳ ಉದಾಹರಣೆಗಳಾದರೆ ನೈಲಾನ್, ಪಾಲಿಥಿಲೀನ್ ಮತ್ತು ಪಾಲಿಸ್ಟೈರೀನ್ ಥರ್ಮೋಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್. ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಇತ್ತೀಚಿನವರೆಗೂ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಬುಗ್ಗೆಗಳು ಸಾಧ್ಯವಾಗಲಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಪಾಲಿಮರ್ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಲ್ಲಿನ ಪ್ರಗತಿಗಳು ಈಗ ಅವುಗಳನ್ನು ಸಾಕಷ್ಟು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕವಾಗಿ ಮಾಡುತ್ತವೆ. ಹೊರಾಂಗಣ-ಸಲಕರಣೆಗಳ ವೆಬ್‌ಬಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಲಂಗರು ಹಾಕಲು ಮತ್ತು ಸಂಪರ್ಕ ಕಡಿತಗೊಳಿಸಲು ಬಕಲ್‌ಗಳನ್ನು ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ಗಳು ಒಳಗೊಂಡಿವೆ.

ಉಪಕರಣ

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳು ವಸ್ತು ಹಾಪರ್, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ರಾಮ್ ಅಥವಾ ಸ್ಕ್ರೂ-ಟೈಪ್ ಪ್ಲಂಗರ್ ಮತ್ತು ತಾಪನ ಘಟಕವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತವೆ. ಪ್ರೆಸ್ ಎಂದೂ ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ಅವರು ಘಟಕಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುವ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುತ್ತಾರೆ. ಪ್ರೆಸ್‌ಗಳನ್ನು ಟೊನೇಜ್‌ನಿಂದ ರೇಟ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಯಂತ್ರವು ಪ್ರಯೋಗಿಸಬಹುದಾದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವಿಕೆಯ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ವ್ಯಕ್ತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಬಲವು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚನ್ನು ಮುಚ್ಚಿಡುತ್ತದೆ. ಟೊನೇಜ್ 5 ಟನ್‌ಗಿಂತಲೂ ಕಡಿಮೆ 9,000 ಟನ್‌ಗಳವರೆಗೆ ಬದಲಾಗಬಹುದು, ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಂಕಿಅಂಶಗಳನ್ನು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಕೆಲವೇ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಒಟ್ಟು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಬಲವನ್ನು ಅಚ್ಚು ಹಾಕಿದ ಭಾಗದ ಯೋಜಿತ ಪ್ರದೇಶದಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಯೋಜಿತ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಯೋಜಿತ ಪ್ರದೇಶಗಳ ಪ್ರತಿ ಚದರ ಸೆಂಟಿಮೀಟರ್‌ಗೆ 1.8 ರಿಂದ 7.2 ಟನ್‌ಗಳಷ್ಟು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಬಲದಿಂದ ಗುಣಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಬ್ಬೆರಳಿನ ನಿಯಮದಂತೆ, 4 ಅಥವಾ 5 ಟನ್ / ಇನ್² ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಬಳಸಬಹುದು. ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಸ್ತುವು ತುಂಬಾ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿದ್ದರೆ, ಅಚ್ಚನ್ನು ತುಂಬಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡ ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಅಚ್ಚನ್ನು ಮುಚ್ಚಿಡಲು ಹೆಚ್ಚು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಟನ್ ಆಗುತ್ತದೆ. ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಬಲವನ್ನು ಬಳಸಿದ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಭಾಗದ ಗಾತ್ರದಿಂದಲೂ ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು; ದೊಡ್ಡ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವಿಕೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.

ಮೋಲ್ಡ್

ಮೋಲ್ಡ್ or ದಿ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಬಳಸುವ ಸಾಧನವನ್ನು ವಿವರಿಸಲು ಬಳಸುವ ಸಾಮಾನ್ಯ ಪದಗಳು.

ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ದುಬಾರಿಯಾಗಿದ್ದರಿಂದ, ಅವುಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಮಾತ್ರ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು, ಅಲ್ಲಿ ಸಾವಿರಾರು ಭಾಗಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಉಕ್ಕು, ಪೂರ್ವ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಉಕ್ಕು, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮತ್ತು / ಅಥವಾ ಬೆರಿಲಿಯಮ್-ತಾಮ್ರ ಮಿಶ್ರಲೋಹದಿಂದ ವಿಶಿಷ್ಟ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸಲಾಗಿದೆ. ಅಚ್ಚನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸಲು ವಸ್ತುಗಳ ಆಯ್ಕೆ ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಅರ್ಥಶಾಸ್ತ್ರದಲ್ಲಿ ಒಂದು; ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಉಕ್ಕಿನ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸಲು ಹೆಚ್ಚು ವೆಚ್ಚವಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಅವುಗಳ ದೀರ್ಘಾಯುಷ್ಯವು ಧರಿಸುವುದಕ್ಕಿಂತ ಮೊದಲು ಮಾಡಿದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಭಾಗಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಆರಂಭಿಕ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸುತ್ತದೆ. ಪೂರ್ವ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಉಕ್ಕಿನ ಅಚ್ಚುಗಳು ಕಡಿಮೆ ಉಡುಗೆ-ನಿರೋಧಕವಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಪರಿಮಾಣದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅಥವಾ ದೊಡ್ಡ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ; ಅವುಗಳ ವಿಶಿಷ್ಟ ಉಕ್ಕಿನ ಗಡಸುತನವು ರಾಕ್‌ವೆಲ್-ಸಿ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ 38–45 ಆಗಿದೆ. ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಉಕ್ಕಿನ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಯಂತ್ರದ ನಂತರ ಶಾಖ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ; ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧ ಮತ್ತು ಜೀವಿತಾವಧಿಯಲ್ಲಿ ಇವುಗಳು ಹೆಚ್ಚು ಶ್ರೇಷ್ಠವಾಗಿವೆ. ವಿಶಿಷ್ಟ ಗಡಸುತನವು 50 ಮತ್ತು 60 ರಾಕ್‌ವೆಲ್-ಸಿ (ಎಚ್‌ಆರ್‌ಸಿ) ನಡುವೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಅಚ್ಚುಗಳು ಗಣನೀಯವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ವೆಚ್ಚವಾಗಬಹುದು, ಮತ್ತು ಆಧುನಿಕ ಗಣಕೀಕೃತ ಸಾಧನಗಳೊಂದಿಗೆ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿದಾಗ ಮತ್ತು ತಯಾರಿಸಿದಾಗ ಹತ್ತಾರು ಅಥವಾ ನೂರಾರು ಸಾವಿರ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಅಚ್ಚು ಮಾಡಲು ಆರ್ಥಿಕವಾಗಿರಬಹುದು. ಬೆರಿಲಿಯಮ್ ತಾಮ್ರವನ್ನು ಅಚ್ಚು ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ವೇಗವಾಗಿ ಶಾಖ ತೆಗೆಯುವ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚು ಬರಿಯ ಶಾಖವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಸಿಎನ್‌ಸಿ ಯಂತ್ರದಿಂದ ಅಥವಾ ವಿದ್ಯುತ್ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಯಂತ್ರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಂದ ತಯಾರಿಸಬಹುದು.

ಮೋಲ್ಡ್ ವಿನ್ಯಾಸ

ಅಚ್ಚು ಎರಡು ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅಚ್ಚು (ಎ ಪ್ಲೇಟ್) ಮತ್ತು ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಅಚ್ಚು (ಬಿ ಪ್ಲೇಟ್). ಈ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಸಹ ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮೊಲ್ಡರ್ ಮತ್ತು ಮೊಲ್ಡ್ಮೇಕರ್. ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ರಾಳವು ಅಚ್ಚು ಮೂಲಕ ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ ಸ್ಪ್ರೂ or ಗೇಟ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ; ಅಚ್ಚು ಯಂತ್ರದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನ ನಳಿಕೆಯ ವಿರುದ್ಧ ಬಿಗಿಯಾಗಿ ಮುಚ್ಚುವುದು ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನಿಂದ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಹರಿಯುವಂತೆ ಮಾಡುವುದು ಸ್ಪ್ರೂ ಬಶಿಂಗ್ ಆಗಿದೆ, ಇದನ್ನು ಸಹ ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಕುಳಿ. ಸ್ಪ್ರೂ ಬಶಿಂಗ್ ಕರಗಿದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಎ ಮತ್ತು ಬಿ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳ ಮುಖಗಳಿಗೆ ಜೋಡಿಸಲಾದ ಚಾನಲ್‌ಗಳ ಮೂಲಕ ಕುಹರದ ಚಿತ್ರಗಳಿಗೆ ನಿರ್ದೇಶಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಚಾನಲ್‌ಗಳು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಅವುಗಳ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಚಲಾಯಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಅವುಗಳನ್ನು ಹೀಗೆ ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆಓಟಗಾರರು. ಕರಗಿದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ರನ್ನರ್ ಮೂಲಕ ಹರಿಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಒಂದು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ವಿಶೇಷ ದ್ವಾರಗಳನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕುಹರದ ಜ್ಯಾಮಿತಿಯಲ್ಲಿ ಅಪೇಕ್ಷಿತ ಭಾಗವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚಿನ ಸ್ಪ್ರೂ, ರನ್ನರ್ ಮತ್ತು ಕುಳಿಗಳನ್ನು ತುಂಬಲು ಬೇಕಾದ ರಾಳದ ಪ್ರಮಾಣವು “ಶಾಟ್” ಅನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ. ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಸಿಕ್ಕಿಬಿದ್ದ ಗಾಳಿಯು ಗಾಳಿಯ ದ್ವಾರಗಳ ಮೂಲಕ ಅಚ್ಚೆಯ ವಿಭಜನಾ ಸಾಲಿನಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಪಿನ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಸ್ಲೈಡ್‌ಗಳ ಮೂಲಕ ತಪ್ಪಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು. ಸಿಕ್ಕಿಬಿದ್ದ ಗಾಳಿಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಅನುಮತಿಸದಿದ್ದರೆ, ಅದನ್ನು ಒಳಬರುವ ವಸ್ತುಗಳ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಸಂಕುಚಿತಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕುಹರದ ಮೂಲೆಗಳಲ್ಲಿ ಹಿಂಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಲ್ಲಿ ಅದು ತುಂಬುವುದನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇತರ ದೋಷಗಳಿಗೂ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಗಾಳಿಯು ತುಂಬಾ ಸಂಕುಚಿತವಾಗಬಹುದು, ಅದು ಸುತ್ತಮುತ್ತಲಿನ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಹೊತ್ತಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸುಡುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚಿನಿಂದ ಅಚ್ಚು ಹಾಕಿದ ಭಾಗವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಅನುಮತಿಸಲು, ಅಚ್ಚು ತೆರೆದಾಗ ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚು ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳು ಒಂದರ ಮೇಲೊಂದರಂತೆ ಇರಬಾರದು, ಅಚ್ಚು ತೆರೆದಾಗ ಅಂತಹ ಓವರ್‌ಹ್ಯಾಂಗ್‌ಗಳ ನಡುವೆ ಚಲಿಸುವಂತೆ ಅಚ್ಚಿನ ಭಾಗಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸದ ಹೊರತು (ಲಿಫ್ಟರ್‌ಗಳು ಎಂಬ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ).

ಡ್ರಾ ದಿಕ್ಕಿನೊಂದಿಗೆ ಸಮಾನಾಂತರವಾಗಿ ಗೋಚರಿಸುವ ಭಾಗದ ಬದಿಗಳು (ಕೊರೆಡ್ ಸ್ಥಾನದ ಅಕ್ಷ (ರಂಧ್ರ) ಅಥವಾ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವಾಗ ಮತ್ತು ಮುಚ್ಚುವಾಗ ಅದರ ಮೇಲಿನ ಮತ್ತು ಕೆಳ ಚಲನೆಗೆ ಸಮಾನಾಂತರವಾಗಿರುತ್ತದೆ) ಅಚ್ಚಿನಿಂದ ಭಾಗವನ್ನು ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಲು ಸುಲಭವಾಗುವಂತೆ ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ಕೋನವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸ್ವಲ್ಪ ಕೋನ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಕಷ್ಟು ಕರಡು ವಿರೂಪ ಅಥವಾ ಹಾನಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಗೆ ಅಗತ್ಯವಾದ ಕರಡು ಪ್ರಾಥಮಿಕವಾಗಿ ಕುಹರದ ಆಳವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ: ಆಳವಾದ ಕುಹರ, ಹೆಚ್ಚು ಕರಡು ಅಗತ್ಯ. ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಕರಡನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವಾಗ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸಹ ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಚರ್ಮವು ತುಂಬಾ ತೆಳುವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅಚ್ಚೊತ್ತಿದ ಭಾಗವು ಆ ಕೋರ್‌ಗಳಿಗೆ ತಣ್ಣಗಾಗುವಾಗ ಮತ್ತು ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಾಗ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುವ ಕೋರ್ಗಳ ಮೇಲೆ ಕುಗ್ಗುತ್ತದೆ, ಅಥವಾ ಕುಹರವನ್ನು ಎಳೆದಾಗ ಭಾಗವು ವಾರ್ಪ್, ಟ್ವಿಸ್ಟ್, ಬ್ಲಿಸ್ಟರ್ ಅಥವಾ ಬಿರುಕು ಬಿಡಬಹುದು.

ಅಚ್ಚನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದ್ದು, ಅಚ್ಚು ತೆರೆದ ಭಾಗವು ಅಚ್ಚು ತೆರೆದಾಗ ಅದರ ಎಜೆಕ್ಟರ್ (ಬಿ) ಬದಿಯಲ್ಲಿ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಾಗಿ ಉಳಿಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರನ್ನರ್ ಮತ್ತು ಸ್ಪ್ರೂವನ್ನು (ಎ) ಕಡೆಯಿಂದ ಭಾಗಗಳೊಂದಿಗೆ ಸೆಳೆಯುತ್ತದೆ. (ಬಿ) ಕಡೆಯಿಂದ ಹೊರಹಾಕಿದಾಗ ಭಾಗವು ಮುಕ್ತವಾಗಿ ಬೀಳುತ್ತದೆ. ಜಲಾಂತರ್ಗಾಮಿ ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ಗೇಟ್‌ಗಳು ಎಂದೂ ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ಸುರಂಗದ ಗೇಟ್‌ಗಳು ವಿಭಜನಾ ರೇಖೆ ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ಮೇಲ್ಮೈಗಿಂತ ಕೆಳಗಿವೆ. ವಿಭಜಿಸುವ ಸಾಲಿನಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಒಂದು ತೆರೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ಜೋಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ಮಾಡಿದ ಭಾಗವನ್ನು ರನ್ನರ್ ಸಿಸ್ಟಮ್‌ನಿಂದ ಅಚ್ಚಿನಿಂದ ಹೊರಹಾಕುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ಅಚ್ಚಿನಿಂದ). ನಾಕ್ out ಟ್ ಪಿನ್ ಎಂದೂ ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಪಿನ್ಗಳು ವೃತ್ತಾಕಾರದ ಪಿನ್ಗಳಾಗಿವೆ, ಅವು ಅಚ್ಚಿನ ಅರ್ಧದಷ್ಟು (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಅರ್ಧ) ಇಡುತ್ತವೆ, ಇದು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಅಚ್ಚೊತ್ತಿದ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಅಥವಾ ರನ್ನರ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಅಚ್ಚಿನಿಂದ ಹೊರಗೆ ತಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಪಿನ್‌ಗಳು, ತೋಳುಗಳು, ಸ್ಟ್ರಿಪ್ಪರ್‌ಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಲೇಖನವನ್ನು ಹೊರಹಾಕುವುದು ಅನಪೇಕ್ಷಿತ ಅನಿಸಿಕೆಗಳು ಅಥವಾ ಅಸ್ಪಷ್ಟತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಆದ್ದರಿಂದ ಅಚ್ಚನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ ಕಾಳಜಿಯನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು.

ತಂಪಾಗಿಸುವ ಪ್ರಮಾಣಿತ ವಿಧಾನವೆಂದರೆ ಶೀತಕವನ್ನು (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನೀರು) ರಂಧ್ರಗಳ ಮೂಲಕ ಅಚ್ಚು ಫಲಕಗಳ ಮೂಲಕ ಕೊರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮೆತುನೀರ್ನಾಳಗಳಿಂದ ಸಂಪರ್ಕಿಸಿ ನಿರಂತರ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಶೀತಕವು ಅಚ್ಚಿನಿಂದ ಶಾಖವನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ (ಇದು ಬಿಸಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನಿಂದ ಶಾಖವನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ) ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ದರದಲ್ಲಿ ಗಟ್ಟಿಗೊಳಿಸಲು ಸರಿಯಾದ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚನ್ನು ಇಡುತ್ತದೆ.

ನಿರ್ವಹಣೆ ಮತ್ತು ವಾತಾಯನವನ್ನು ಸರಾಗಗೊಳಿಸುವ ಸಲುವಾಗಿ, ಕುಳಿಗಳು ಮತ್ತು ಕೋರ್ಗಳನ್ನು ತುಂಡುಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಇದನ್ನು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಒಳಸೇರಿಸಿದನು, ಮತ್ತು ಉಪ-ಅಸೆಂಬ್ಲಿಗಳನ್ನು ಸಹ ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಒಳಸೇರಿಸಿದನು, ಬ್ಲಾಕ್ಗಳನ್ನುಅಥವಾ ಚೇಸ್ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳು. ಪರಸ್ಪರ ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದಾದ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಬದಲಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಒಂದು ಅಚ್ಚು ಒಂದೇ ಭಾಗದ ಹಲವಾರು ಮಾರ್ಪಾಡುಗಳನ್ನು ಮಾಡಬಹುದು.

ಹೆಚ್ಚು ಸಂಕೀರ್ಣವಾದ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಹೆಚ್ಚು ಸಂಕೀರ್ಣ ಭಾಗಗಳನ್ನು ರಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇವುಗಳು ಸ್ಲೈಡ್‌ಗಳು ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ವಿಭಾಗಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಬಹುದು, ಅದು ಡ್ರಾ ದಿಕ್ಕಿಗೆ ಲಂಬವಾಗಿರುವ ಕುಹರದೊಳಗೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ, ಭಾಗದ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ತೆರೆದಾಗ, ಸ್ಥಾಯಿ ಅಚ್ಚು ಅರ್ಧದ ಮೇಲೆ ಸ್ಥಾಯಿ “ಆಂಗಲ್ ಪಿನ್‌ಗಳನ್ನು” ಬಳಸುವ ಮೂಲಕ ಸ್ಲೈಡ್‌ಗಳನ್ನು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದಿಂದ ಎಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಪಿನ್‌ಗಳು ಸ್ಲೈಡ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ಲಾಟ್‌ಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಚಲಿಸುವ ಅರ್ಧದಷ್ಟು ಅಚ್ಚು ತೆರೆದಾಗ ಸ್ಲೈಡ್‌ಗಳು ಹಿಂದಕ್ಕೆ ಚಲಿಸುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ನಂತರ ಭಾಗವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಮುಚ್ಚುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ಮುಚ್ಚುವ ಕ್ರಿಯೆಯು ಸ್ಲೈಡ್‌ಗಳು ಕೋನ ಪಿನ್‌ಗಳ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಮುಂದುವರಿಯಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ಕೆಲವು ಅಚ್ಚುಗಳು ಮೊದಲಿನ ಸುತ್ತಲೂ ಹೊಸ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಪದರವನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡಲು ಹಿಂದೆ ಅಚ್ಚೊತ್ತಿದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಮರು ಸೇರಿಸಲು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಓವರ್‌ಮೌಲ್ಡಿಂಗ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಒನ್-ಪೀಸ್ ಟೈರ್ ಮತ್ತು ಚಕ್ರಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ.

ಎರಡು-ಶಾಟ್ ಅಥವಾ ಮಲ್ಟಿ-ಶಾಟ್ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಒಂದೇ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರದೊಳಗೆ “ಓವರ್‌ಮೌಲ್ಡ್” ಮಾಡಲು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಎರಡು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ವಿಶೇಷ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಬೇಕು. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ವಾಸ್ತವವಾಗಿ ಎರಡು ಬಾರಿ ನಡೆಸುವ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಆದ್ದರಿಂದ ದೋಷದ ಕಡಿಮೆ ಅಂಚು ಹೊಂದಿದೆ. ಮೊದಲ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಮೂಲ ಬಣ್ಣದ ವಸ್ತುವನ್ನು ಮೂಲ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಅಚ್ಚು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಎರಡನೇ ಶಾಟ್‌ಗೆ ಸ್ಥಳಾವಕಾಶಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ. ನಂತರ ಎರಡನೆಯ ವಸ್ತು, ವಿಭಿನ್ನ ಬಣ್ಣ, ಆ ಸ್ಥಳಗಳಿಗೆ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್-ಅಚ್ಚು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಮಾಡಿದ ಪುಷ್‌ಬಟನ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಕೀಲಿಗಳು ಧರಿಸಲಾಗದ ಗುರುತುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ, ಮತ್ತು ಭಾರೀ ಬಳಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿರುತ್ತವೆ.

ಒಂದು ಅಚ್ಚು ಒಂದೇ “ಶಾಟ್” ನಲ್ಲಿ ಒಂದೇ ಭಾಗಗಳ ಹಲವಾರು ಪ್ರತಿಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದು. ಆ ಭಾಗದ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿರುವ “ಅನಿಸಿಕೆಗಳ” ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಗುಳ್ಳೆಕಟ್ಟುವಿಕೆ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಒಂದು ಅನಿಸಿಕೆ ಹೊಂದಿರುವ ಸಾಧನವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಒಂದೇ ಅನಿಸಿಕೆ (ಕುಹರ) ಅಚ್ಚು ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಒಂದೇ ಭಾಗಗಳ 2 ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕುಳಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಅಚ್ಚನ್ನು ಬಹು ಅನಿಸಿಕೆ (ಕುಹರ) ಅಚ್ಚು ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕೆಲವು ಅತಿ ಹೆಚ್ಚು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಮಾಣದ ಅಚ್ಚುಗಳು (ಬಾಟಲ್ ಕ್ಯಾಪ್‌ಗಳಂತೆ) 128 ಕ್ಕೂ ಹೆಚ್ಚು ಕುಳಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಬಹುದು.

ಕೆಲವು ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ ಬಹು ಕುಹರದ ಉಪಕರಣಗಳು ಒಂದೇ ಸಾಧನದಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ಭಾಗಗಳ ಸರಣಿಯನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತವೆ. ಕೆಲವು ಪರಿಕರ ತಯಾರಕರು ಈ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಕುಟುಂಬ ಅಚ್ಚುಗಳೆಂದು ಕರೆಯುತ್ತಾರೆ ಏಕೆಂದರೆ ಎಲ್ಲಾ ಭಾಗಗಳು ಸಂಬಂಧಿಸಿವೆ. ಉದಾಹರಣೆಗಳಲ್ಲಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮಾದರಿ ಕಿಟ್‌ಗಳು ಸೇರಿವೆ.

ಅಚ್ಚು ಸಂಗ್ರಹ

ಹೆಚ್ಚಿನ ಸರಾಸರಿ ವೆಚ್ಚಗಳಿಂದಾಗಿ ಕಸ್ಟಮ್ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ರಕ್ಷಿಸಲು ತಯಾರಕರು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಯತ್ನ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ. ಪ್ರತಿ ಕಸ್ಟಮ್ ಅಚ್ಚುಗೆ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಪರಿಪೂರ್ಣ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಆರ್ದ್ರತೆಯ ಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ರಬ್ಬರ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಬಳಸುವಂತಹ ಕಸ್ಟಮ್ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶ ನಿಯಂತ್ರಿತ ಪರಿಸರದಲ್ಲಿ ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಸಂಗ್ರಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಉಪಕರಣ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳು

ಟೂಲ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸೌಮ್ಯವಾದ ಉಕ್ಕು, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ, ನಿಕಲ್ ಅಥವಾ ಎಪಾಕ್ಸಿ ಮೂಲಮಾದರಿ ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ರನ್ಗಳಿಗೆ ಮಾತ್ರ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಸರಿಯಾದ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದೊಂದಿಗೆ ಆಧುನಿಕ ಹಾರ್ಡ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ (7075 ಮತ್ತು 2024 ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು), ಸರಿಯಾದ ಅಚ್ಚು ನಿರ್ವಹಣೆಯೊಂದಿಗೆ 100,000 ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಭಾಗ ಜೀವನವನ್ನು ಸಮರ್ಥವಾಗಿ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಮಾಡಬಹುದು.

ಯಂತ್ರಗಳ

ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಎರಡು ಮುಖ್ಯ ವಿಧಾನಗಳ ಮೂಲಕ ನಿರ್ಮಿಸಲಾಗಿದೆ: ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಮ್ಯಾಚಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಇಡಿಎಂ. ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಮ್ಯಾಚಿಂಗ್, ಅದರ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ರೂಪದಲ್ಲಿ, ಐತಿಹಾಸಿಕವಾಗಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ತಾಂತ್ರಿಕ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯೊಂದಿಗೆ, ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ವಿಧಾನಗಳಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ನಿಖರವಾದ ಅಚ್ಚು ವಿವರಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಸಂಕೀರ್ಣವಾದ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಸಿಎನ್‌ಸಿ ಯಂತ್ರವು ಪ್ರಧಾನ ಸಾಧನವಾಯಿತು.

ವಿದ್ಯುತ್ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಮ್ಯಾಚಿಂಗ್ (ಇಡಿಎಂ) ಅಥವಾ ಸ್ಪಾರ್ಕ್ ಸವೆತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅಚ್ಚು ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ. ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ ಕಷ್ಟಕರವಾದ ಆಕಾರಗಳ ರಚನೆಗೆ ಅವಕಾಶ ನೀಡುವುದರ ಜೊತೆಗೆ, ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಪೂರ್ವ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಆಕಾರಗೊಳಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ ಇದರಿಂದ ಯಾವುದೇ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಕೊರೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಅಚ್ಚುಗೆ ಬದಲಾವಣೆಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅಚ್ಚನ್ನು ಮೃದುಗೊಳಿಸಲು ಅನೆಲಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ನಂತರ ಅದನ್ನು ಮತ್ತೆ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸಲು ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇಡಿಎಂ ಒಂದು ಸರಳ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದ್ದು, ಇದರಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ತಾಮ್ರ ಅಥವಾ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್‌ನಿಂದ ಮಾಡಲ್ಪಟ್ಟ ಆಕಾರದ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರವನ್ನು ಅಚ್ಚು ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ನಿಧಾನವಾಗಿ ಇಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ಹಲವು ಗಂಟೆಗಳ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿ), ಇದನ್ನು ಪ್ಯಾರಾಫಿನ್ ಎಣ್ಣೆಯಲ್ಲಿ (ಸೀಮೆಎಣ್ಣೆ) ಮುಳುಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉಪಕರಣ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ನಡುವೆ ಅನ್ವಯಿಸಲಾದ ವೋಲ್ಟೇಜ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರದ ವಿಲೋಮ ಆಕಾರದಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚು ಮೇಲ್ಮೈಯ ಸ್ಪಾರ್ಕ್ ಸವೆತಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ವೆಚ್ಚ

ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಸಂಯೋಜಿಸಲಾದ ಕುಳಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯು ಅಚ್ಚು ವೆಚ್ಚದಲ್ಲಿ ನೇರವಾಗಿ ಸಂಬಂಧ ಹೊಂದಿದೆ. ಕಡಿಮೆ ಕುಳಿಗಳಿಗೆ ತೀರಾ ಕಡಿಮೆ ಉಪಕರಣಗಳ ಕೆಲಸ ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಪ್ರತಿಯಾಗಿ ಕುಳಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಸೀಮಿತಗೊಳಿಸುವುದರಿಂದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅಚ್ಚನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸಲು ಆರಂಭಿಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚಗಳು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತವೆ.

ವೆಚ್ಚಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುವಲ್ಲಿ ಕುಳಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯು ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರ ವಹಿಸುತ್ತದೆ, ಹಾಗೆಯೇ ಭಾಗದ ವಿನ್ಯಾಸದ ಸಂಕೀರ್ಣತೆಯೂ ಸಹ. ಮೇಲ್ಮೈ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವಿಕೆ, ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು, ಆಂತರಿಕ ಅಥವಾ ಬಾಹ್ಯ ಎಳೆಗಳು, ಉತ್ತಮವಾದ ವಿವರಗಳು ಅಥವಾ ಸಂಯೋಜಿಸಬಹುದಾದ ಅಂಡರ್‌ಕಟ್‌ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯಂತಹ ಅನೇಕ ಅಂಶಗಳಲ್ಲಿ ಸಂಕೀರ್ಣತೆಯನ್ನು ಸೇರಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು.

ಅಂಡರ್‌ಕಟ್‌ಗಳಂತಹ ಹೆಚ್ಚಿನ ವಿವರಗಳು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಉಪಕರಣವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವ ಯಾವುದೇ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯವು ಅಚ್ಚು ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಕೋರ್ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈಯ ಅಚ್ಚುಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಕ್ತಾಯವು ವೆಚ್ಚದ ಮೇಲೆ ಮತ್ತಷ್ಟು ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ರಬ್ಬರ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಹೆಚ್ಚಿನ ಇಳುವರಿಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಚ್ಚೊತ್ತುವಿಕೆಯ ಅತ್ಯಂತ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚ-ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ನಿಖರವಾದ ತಾಪಮಾನ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡ ಸ್ಥಿರ ವಲ್ಕನೀಕರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಎಲ್ಲಾ ತ್ಯಾಜ್ಯ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ನೊಂದಿಗೆ, ಹರಳಿನ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಹಾಪರ್ನಿಂದ ಬಲವಂತದ ರಾಮ್ನಿಂದ ಬಿಸಿಮಾಡಿದ ಬ್ಯಾರೆಲ್ಗೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸ್ಕ್ರೂ-ಟೈಪ್ ಪ್ಲಂಗರ್ನಿಂದ ಸಣ್ಣಕಣಗಳನ್ನು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಮುಂದಕ್ಕೆ ಸಾಗಿಸುವುದರಿಂದ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಬಿಸಿಯಾದ ಕೋಣೆಗೆ ಒತ್ತಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಲ್ಲಿ ಅದನ್ನು ಕರಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪ್ಲಂಗರ್ ಮುಂದುವರೆದಂತೆ, ಕರಗಿದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಕೊಳವೆಯ ಮೂಲಕ ಬಲವಂತವಾಗಿ ಅಚ್ಚಿಗೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ ನಿಲ್ಲುತ್ತದೆ, ಇದು ಗೇಟ್ ಮತ್ತು ರನ್ನರ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಮೂಲಕ ಅಚ್ಚು ಕುಹರದೊಳಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ತಣ್ಣಗಿರುತ್ತದೆ ಆದ್ದರಿಂದ ಅಚ್ಚು ತುಂಬಿದ ತಕ್ಷಣ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುತ್ತದೆ.

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರ

ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅಚ್ಚು ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಘಟನೆಗಳ ಅನುಕ್ರಮವನ್ನು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ಮುಚ್ಚಿದಾಗ ಚಕ್ರವು ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ, ನಂತರ ಪಾಲಿಮರ್ ಅನ್ನು ಅಚ್ಚು ಕುಹರದೊಳಗೆ ಚುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕುಹರವು ತುಂಬಿದ ನಂತರ, ವಸ್ತು ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸಲು ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮುಂದಿನ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಸ್ಕ್ರೂ ತಿರುಗುತ್ತದೆ, ಮುಂದಿನ ಶಾಟ್ ಅನ್ನು ಮುಂದಿನ ಸ್ಕ್ರೂಗೆ ನೀಡುತ್ತದೆ. ಇದು ಮುಂದಿನ ಶಾಟ್ ತಯಾರಿಸಿದಂತೆ ಸ್ಕ್ರೂ ಹಿಂತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಭಾಗವು ಸಾಕಷ್ಟು ತಂಪಾದ ನಂತರ, ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಭಾಗವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ.

ವೈಜ್ಞಾನಿಕ ಮತ್ತು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಅಚ್ಚೊತ್ತುವಿಕೆ

ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕವಾಗಿ, ಕುಹರವನ್ನು ತುಂಬಲು ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಲು ಅಚ್ಚು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಭಾಗವನ್ನು ಒಂದು ನಿರಂತರ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಯಿತು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಈ ವಿಧಾನವು ಚಕ್ರದಿಂದ ಚಕ್ರಕ್ಕೆ ಆಯಾಮಗಳಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಬದಲಾವಣೆಗೆ ಅವಕಾಶ ಮಾಡಿಕೊಟ್ಟಿತು. ಆರ್ಜೆಜಿ ಇಂಕ್ ಪ್ರವರ್ತಿಸಿದ ಒಂದು ವಿಧಾನವಾದ ವೈಜ್ಞಾನಿಕ ಅಥವಾ ಡಿಕೌಪ್ಲ್ಡ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಈಗ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಲ್ಲಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ಚುಚ್ಚುಮದ್ದನ್ನು ಭಾಗಗಳ ಆಯಾಮಗಳ ಉತ್ತಮ ನಿಯಂತ್ರಣ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಸೈಕಲ್-ಟು-ಸೈಕಲ್ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಶಾಟ್-ಟು ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ) ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಶಾಟ್) ಸ್ಥಿರತೆ. ಮೊದಲು ಕುಹರವನ್ನು ವೇಗ (ವೇಗ) ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಸುಮಾರು 98% ತುಂಬಿರುತ್ತದೆ. ಅಪೇಕ್ಷಿತ ವೇಗವನ್ನು ಅನುಮತಿಸಲು ಒತ್ತಡವು ಸಾಕಷ್ಟಿದ್ದರೂ, ಈ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಒತ್ತಡದ ಮಿತಿಗಳು ಅನಪೇಕ್ಷಿತ. ಕುಹರವು 98% ತುಂಬಿದ ನಂತರ, ಯಂತ್ರವು ವೇಗ ನಿಯಂತ್ರಣದಿಂದ ಒತ್ತಡ ನಿಯಂತ್ರಣಕ್ಕೆ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಲ್ಲಿ ಕುಹರವನ್ನು ಸ್ಥಿರ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ “ಪ್ಯಾಕ್ out ಟ್” ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಲ್ಲಿ ಅಪೇಕ್ಷಿತ ಒತ್ತಡಗಳನ್ನು ತಲುಪಲು ಸಾಕಷ್ಟು ವೇಗದ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಭಾಗ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಒಂದು ಇಂಚಿನ ಸಾವಿರ ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಇದು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ.

ವಿವಿಧ ರೀತಿಯ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು

ಹೆಚ್ಚಿನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಮೇಲಿನ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿವರಣೆಯಿಂದ ಆವರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದ್ದರೂ, ಇವುಗಳಲ್ಲಿ ಹಲವಾರು ಪ್ರಮುಖ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮಾರ್ಪಾಡುಗಳಿವೆ, ಆದರೆ ಇವುಗಳಿಗೆ ಸೀಮಿತವಾಗಿಲ್ಲ:

• ಎರಕದ ಡೈ
• ಮೆಟಲ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್
• ತೆಳ್ಳಗಿನ ಗೋಡೆಯ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್
• ದ್ರವ ಸಿಲಿಕೋನ್ ರಬ್ಬರ್ನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಹೆಚ್ಚು ವಿಸ್ತಾರವಾದ ಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಇಲ್ಲಿ ಕಾಣಬಹುದು:

ದೋಷನಿವಾರಣೆಯನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಿ

ಎಲ್ಲಾ ಕೈಗಾರಿಕಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಂತೆ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ದೋಷಪೂರಿತ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ, ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ದೋಷಗಳಿಗೆ ದೋಷಯುಕ್ತ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸುವ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ ಅಥವಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳೊಂದಿಗೆ ಈ ದೋಷಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವ ಮೂಲಕ ದೋಷನಿವಾರಣೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ದೋಷಗಳನ್ನು to ಹಿಸಲು ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸಲು ಸೂಕ್ತವಾದ ವಿಶೇಷಣಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವ ಪ್ರಯತ್ನದಲ್ಲಿ ಪೂರ್ಣ ಉತ್ಪಾದನೆ ನಡೆಯುವ ಮೊದಲು ಪ್ರಯೋಗಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಹೊಸ ಅಥವಾ ಪರಿಚಯವಿಲ್ಲದ ಅಚ್ಚನ್ನು ಮೊದಲ ಬಾರಿಗೆ ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವಾಗ, ಆ ಅಚ್ಚುಗೆ ಶಾಟ್ ಗಾತ್ರ ತಿಳಿದಿಲ್ಲ, ತಂತ್ರಜ್ಞ / ಟೂಲ್ ಸೆಟ್ಟರ್ ಪೂರ್ಣ ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಾಲನೆಯ ಮೊದಲು ಟ್ರಯಲ್ ರನ್ ಮಾಡಬಹುದು. ಅವನು ಸಣ್ಣ ಶಾಟ್ ತೂಕದಿಂದ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು 95 ರಿಂದ 99% ತುಂಬುವವರೆಗೆ ಕ್ರಮೇಣ ತುಂಬುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ಸಾಧಿಸಿದ ನಂತರ, ಅಲ್ಪ ಪ್ರಮಾಣದ ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗೇಟ್ ಫ್ರೀಜ್ ಆಫ್ ಆಗುವವರೆಗೆ (ಘನೀಕರಣ ಸಮಯ) ಸಂಭವಿಸುವವರೆಗೆ ಹಿಡುವಳಿ ಸಮಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹಿಡಿತದ ಸಮಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಮೂಲಕ ಗೇಟ್ ಫ್ರೀಜ್ ಆಫ್ ಸಮಯವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು, ತದನಂತರ ಭಾಗವನ್ನು ತೂಗಿಸಬಹುದು. ಭಾಗದ ತೂಕವು ಬದಲಾಗದಿದ್ದಾಗ, ಗೇಟ್ ಹೆಪ್ಪುಗಟ್ಟಿದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಭಾಗಕ್ಕೆ ಸೇರಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಎಂದು ತಿಳಿದುಬರುತ್ತದೆ. ಗೇಟ್ ಘನೀಕರಣದ ಸಮಯವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಇದು ಚಕ್ರದ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅರ್ಥಶಾಸ್ತ್ರದಲ್ಲಿ ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ವಿಷಯವಾಗಿದೆ. ಭಾಗಗಳು ಸಿಂಕ್‌ಗಳಿಂದ ಮುಕ್ತವಾಗುವವರೆಗೆ ಮತ್ತು ಭಾಗದ ತೂಕವನ್ನು ಸಾಧಿಸುವವರೆಗೆ ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚು ದೋಷಗಳು

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ಸಂಭವನೀಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಂಕೀರ್ಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವಾಗಿದೆ. ಅಚ್ಚುಗಳಲ್ಲಿನ ದೋಷಗಳಿಂದ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಅಚ್ಚು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಅವು ಉಂಟಾಗಬಹುದು.

ಕೈಗಾರಿಕಾ ಸಿಟಿ ಸ್ಕ್ಯಾನಿಂಗ್‌ನಂತಹ ವಿಧಾನಗಳು ಈ ದೋಷಗಳನ್ನು ಬಾಹ್ಯವಾಗಿ ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕವಾಗಿ ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗಳು

ಅಚ್ಚು ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯು ಆಯಾಮಗಳು, ತೂಕ, ಆಕಾರಗಳು ಅಥವಾ ಕೋನಗಳು ಮುಂತಾದ ನಿಯತಾಂಕಗಳಲ್ಲಿನ ವಿಚಲನದ ಮೇಲೆ ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಿದ ಭತ್ಯೆಯಾಗಿದೆ. ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವಲ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ದಪ್ಪದ ಮೇಲೆ ಕನಿಷ್ಠ ಮತ್ತು ಗರಿಷ್ಠ ಮಿತಿ ಇರುತ್ತದೆ. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 9-14ರ ಐಟಿ ಗ್ರೇಡ್‌ಗೆ ಸಮನಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಥರ್ಮೋಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅಥವಾ ಥರ್ಮೋಸೆಟ್‌ನ ಸಂಭವನೀಯ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ ± 0.200 ರಿಂದ ± 0.500 ಮಿಲಿಮೀಟರ್. ವಿಶೇಷ ಅನ್ವಯಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಸಗಳಲ್ಲಿ ± 5 µm ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ ಮತ್ತು ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ರೇಖೀಯ ಲಕ್ಷಣಗಳು ಸಾಧಿಸಲ್ಪಡುತ್ತವೆ. 0.0500 ರಿಂದ 0.1000 µm ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವಿಕೆಗಳನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು. ಒರಟು ಅಥವಾ ಬೆಣಚುಕಲ್ಲು ಮೇಲ್ಮೈಗಳು ಸಹ ಸಾಧ್ಯ.

ವಿದ್ಯುತ್ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ನ ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಅಗತ್ಯವಾದ ಶಕ್ತಿಯು ಅನೇಕ ವಿಷಯಗಳ ಮೇಲೆ ಅವಲಂಬಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಳಸಿದ ವಸ್ತುಗಳ ನಡುವೆ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಉಲ್ಲೇಖ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ವಿದ್ಯುತ್ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು "ವಸ್ತುವಿನ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಗುರುತ್ವ, ಕರಗುವ ಬಿಂದು, ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆ, ಭಾಗ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ದರವನ್ನು" ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ ಎಂದು ಹೇಳುತ್ತದೆ. ಹಿಂದೆ ಉಲ್ಲೇಖಿಸಿದ ಅದೇ ಉಲ್ಲೇಖದ ಪುಟ 243 ರ ಕೋಷ್ಟಕವನ್ನು ಕೆಳಗೆ ನೀಡಲಾಗಿದೆ, ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಅಗತ್ಯವಾದ ಶಕ್ತಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ವಿವರಿಸುತ್ತದೆ.

ರೊಬೊಟಿಕ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್

ಆಟೊಮೇಷನ್ ಎಂದರೆ ಸಣ್ಣ ಗಾತ್ರದ ಭಾಗಗಳು ಮೊಬೈಲ್ ತಪಾಸಣೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಬಹು ಭಾಗಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ವೇಗವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಲು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ. ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಸಾಧನಗಳಲ್ಲಿ ಪರಿಶೀಲನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳನ್ನು ಆರೋಹಿಸುವುದರ ಜೊತೆಗೆ, ಬಹು-ಅಕ್ಷದ ರೋಬೋಟ್‌ಗಳು ಅಚ್ಚಿನಿಂದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಬಹುದು ಮತ್ತು ಮುಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಗೆ ಅವುಗಳನ್ನು ಇರಿಸಬಹುದು.

ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ನಿದರ್ಶನಗಳು ಭಾಗಗಳನ್ನು ರಚಿಸಿದ ತಕ್ಷಣ ಅಚ್ಚಿನಿಂದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು, ಜೊತೆಗೆ ಯಂತ್ರ ದೃಷ್ಟಿ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುವುದು. ಭಾಗವನ್ನು ಅಚ್ಚಿನಿಂದ ಮುಕ್ತಗೊಳಿಸಲು ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಪಿನ್‌ಗಳನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಿದ ನಂತರ ರೋಬಾಟ್ ಭಾಗವನ್ನು ಹಿಡಿಯುತ್ತದೆ. ಅದು ನಂತರ ಅವುಗಳನ್ನು ಹಿಡುವಳಿ ಸ್ಥಳಕ್ಕೆ ಅಥವಾ ನೇರವಾಗಿ ತಪಾಸಣೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ. ಆಯ್ಕೆಯು ಉತ್ಪನ್ನದ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ, ಜೊತೆಗೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಧನಗಳ ಸಾಮಾನ್ಯ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ರೋಬೋಟ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸಲಾದ ದೃಷ್ಟಿ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಅಚ್ಚೊತ್ತಿದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಲು ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿವೆ. ಮೊಬೈಲ್ ರೋಬೋಟ್ ಲೋಹದ ಘಟಕದ ನಿಯೋಜನೆಯ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ನಿಖರವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸಬಲ್ಲದು ಮತ್ತು ಮನುಷ್ಯನಿಗಿಂತ ವೇಗವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸುತ್ತದೆ.

ಗ್ಯಾಲರಿ